Reverse Engineering einer nicht mehr lieferbaren Rücklichtabdeckung für ein Wohnmobil

Wie das Projekt begann

Ein Privatkunde aus der Region wandte sich per WhatsApp an uns, nachdem an seinem Wohnmobil Fleurette der Marke Discover eine TÜV-relevante Rücklichtblende verloren gegangen war.
Ein originales Ersatzteil war nicht mehr erhältlich – ohne Abdeckung keine Zulassung, kein Weiterbetrieb.

Die besondere Herausforderung:

• Das fehlende Bauteil war vollständig verschwunden
• Es existierte nur noch ein spiegelbildliches Originalteil
• Die Geometrie bestand aus komplexen Freiformflächen
• Zusätzlich waren technisch relevante Befestigungspunkte zu berücksichtigen
• Die Bauteilgröße überstieg das Druckvolumen → Segmentierung erforderlich

Was wir zu tun hatten:

• 3D-Scan des vorhandenen Originalteils
• Reverse Engineering und CAD-Neukonstruktion
• Spiegeln des Bauteils und konstruktive Anpassung (Auslegung und Verstärkung der Klebestellen)
• Prototypenbau im 3D-Druck inkl. Passprobe
• Fertigung im geeigneten Endmaterial
• Kleben, Schleifen, Grundieren und Lackieren
  

Unsere Vorgehensweise & technische Umsetzung

Um die komplexe Geometrie exakt abzubilden, wurde zunächst das vorhandene Originalteil hochaufgelöst 3D-gescannt. Wir erreichen hierbei eine Maßgenauigkeit von +/- 0,02 mm, was für dieses Bauteil mehr als ausreicht. Dabei entsteht allerdings nur ein 2-Dimensioonales Modell des Bauteils, welches sich nicht zur Fertigung eignet, weil es kein Volumen besitzt: 

Der Scan diente als Grundlage für die vollständige Neukonstruktion im CAD-System, inklusive aller Befestigungs- und Funktionsdetails:

Da das Bauteil nicht in einem Stück gefertigt werden konnte, wurde es konstruktiv in mehrere Segmente unterteilt.
An den Klebestellen wurden gezielt Verstärkungen integriert, um eine dauerhafte, stabile Verbindung zu gewährleisten.

Als erster Schritt entstand ein Prototyp aus PLA, der direkt am Fahrzeug montiert und geprüft wurde:

Hier sind auch noch die Trennstellen zu erkennen, an denen das Bauteil zur Fertigung geteilt wurde. Die Passform überzeugte auf Anhieb – damit war der Weg frei für die Fertigung des finalen Bauteils.

Materialwahl & Fertigung

Für das Fertigteil fiel die Entscheidung auf Greentech Pro, ein Material mit:

• hoher Temperatur- und UV-Beständigkeit
• guter mechanischer Belastbarkeit
• sehr guten Klebe- und Lackiereigenschaften
  

Die Materialfarbe wurde bewusst nahe an der späteren Lackierung gewählt, damit mögliche Kratzer optisch weniger auffallen.
Nach dem Drucken wurden die Segmente verklebt, verschliffen, mit Kunststoff-Primer grundiert und anschließend in der gewünschten roten Farbe lackiert.

Da der exakte Farbton des ursprünglichen Bauteils nicht verfügbar war, wurde auch das spiegelbildliche Originalteil mit lackiert – so entstand eine optisch perfekte Einheit:

Ergebnis & Kundennutzen

• Beide Rücklichtabdeckungen sind optisch identisch
• Das Wohnmobil erhielt problemlos wieder TÜV
• Keine aufwendigen Umbauten oder Ersatzlösungen notwendig
• Deutliche Kosten- und Zeitersparnis für den Kunden
  

So sieht es nun im montierten Zustand aus:

Ein zusätzlicher Vorteil:
Da die CAD-Daten nun vorhanden sind, kann bei Verlust oder Beschädigung jederzeit schnell ein Ersatzteil gefertigt werden.

Was Sie nun wissen:

Dieses Projekt zeigt exemplarisch, wie sich nicht mehr verfügbare Ersatzteile durch modernes Reverse Engineering, 3D-Druck und saubere Nachbearbeitung praxisgerecht und wirtschaftlich ersetzen lassen – selbst bei komplexen Freiformgeometrien. Bei ähnlichen Projekten oder individuellen Ersatzteilanfragen freuen wir uns über eine Kontaktaufnahme über das Kontaktformular.

Hinweis für alle, denen diese Abdeckung auch fehlt:

Die Rücklichtabdeckung ist in unserem Shop erhältlich (Fertigung auf Bedarf, entsprechend längere Lieferzeit).